Recent, am fost ocupat să analizez și să rezolv problemele dimensiunilor de shell neconforme și instabile . anterior, am postat și un articol despre GD&T (dimensiune geometrică și tolerare) .
În acest articol, voi împărtăși câteva probleme comune în prelucrarea cochiliei și abordările mele pentru analizarea și rezolvarea acestora .
Noile cochilii de acționare electrică energetică sunt probabil cele mai mari părți de turnare a matriței în ceea ce privește precizia dimensională . Gaura de rulment a cochiliei de acționare electrică este o parte critică a sistemului de acționare . Calitatea sa de prelucrare afectează direct exactitatea asamblării rulmentului, eficiența transmisiei și durata de viață a echipamentului .
Precizia prelucrării pieselor motorii este unul dintre factorii importanți care afectează performanța și durata de viață a motorului . Controlul preciziei prelucrării în fabricarea părților motorii este crucială pentru îmbunătățirea performanței motorului, reducerea zgomotului, extinderea duratei de viață și îmbunătățirea calității produsului .
Defecte comune în cochilii care aruncă morți, cauzele și soluțiile lor sunt următoarele:
I . Probleme de precizie dimensională
1. Probleme principale: peste toleranță în diametrul găurii (prea mare sau prea mic), rotunjire insuficientă și cilindricitate, peste toleranță în toleranța pozițională, abaterea de coaxialitate a mai multor găuri și perpendicularitatea insuficientă între axa găurii și fața finală .} insuficientă
2. cauze posibile: purtarea instrumentului sau parametrii necorespunzători (e . g ., rata de alimentare, viteză); rigiditatea insuficientă a instrumentelor sau a corpurilor care provoacă vibrații de prelucrare; deformarea termică datorată modificărilor de temperatură; secvențiere nerezonabilă, date de prelucrare inconsistentă (e . g ., mai multe erori de prindere); Probleme de precizie geometrică a mașinilor (e . g ., runout ax) .
3. soluții convenționale:
Optimizarea instrumentului: Utilizați instrumente de carbură acoperite sau instrumente CBN . monitorizați automat durata de viață a instrumentului și verificați uzura instrumentului în mod regulat .
Optimizarea parametrilor procesului: selectați parametrii de tăiere rezonabili pentru a asigura calitatea tăierii și precizia dimensională . împărțiți procesul în prelucrare aspră (lăsarea de alocație) și prelucrarea finisajului (tăiere de mare viteză, de înaltă precizie) .
Optimizarea procesului: optimizați secvența de prelucrare, reduceți etapele procesului și minimizați erorile de la mai multe prindere și poziționare .
Controlul temperaturii: mențineți o temperatură constantă în mediul de prelucrare și pentru tăierea fluidului .
Echipamente de înaltă precizie: Utilizați centre de prelucrare cu patru axe/cu cinci axe de înaltă precizie pentru a asigura o precizie stabilă . Selectați unelte și accesorii adecvate pentru a îmbunătăți precizia de poziționare și de prindere .
Inspecție și compensare: După prelucrare, inspectați -vă cu un CMM (Mașină de măsurare a coordonatelor) . Dacă este necesar, revizuiți calea de prelucrare și alegeți o evaluare optimă și logica de calcul pentru toleranța pozițională .
II . Probleme de calitate a aspectului de suprafață
1. Manifestări de problemă: rugozitate de suprafață nu este până la standard (ra ＞ 1 . 6μm), zgârieturi, mărci de vibrație, burrs, pori de gaz, găuri de nisip.
2. cauze posibile:
- Parametri de tăiere necorespunzători (e . g ., rată de alimentare excesivă)
- margini de scule tăiate sau evacuare slabă a cipurilor
- duritate neomogenă a materialului (e . g ., puncte dure în castinguri)
- Controlul necorespunzător al procesului de turnare
3. soluții comune:
- Optimizarea parametrilor: reduceți rata de alimentare și creșteți viteza fusului pentru finisarea cu adâncime mică .
- Deburing: Utilizați instrumente de formare sau instrumente speciale pentru a elimina burr -urile din deschiderile de găuri .
- Optimizarea instrumentului: Selectați instrumente adecvate pentru ruperea cipurilor pentru a preveni înfășurarea cipurilor .
III . Măsuri preventive
1. Monitorizarea procesului: Utilizați un sistem de măsurare online pentru feedback în timp real și compensarea dimensiunilor de prelucrare .
2. Plan de întreținere: Calibrați în mod regulat precizia fusului de mașini .
3. includ problemele de cipuri de aluminiu de pe fus și instrumente în inspecții zilnice .
4. Instalați sisteme de detectare a ruperii instrumentului și de monitorizare a vieții instrumentelor pentru alerte automate .
5. Echipați instrumentele cu sisteme de detectare a golurilor de aer pentru a preveni anomaliile de prindere .
IV . Procese și instrumente comune de prelucrare pentru găuri
Există două materiale comune pentru găurile de rulment al cochiliei . Unul este o mânecă de oțel (confecționată în mod obișnuit din 45# oțel, 40cr sau fier inoxidabil) introduse într-o coajă care se aruncă în formă de matriță . celălalt este o gaură din materialul din aluminiu al cochiliei care aruncă matriță .}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}} {
Instrumentele obișnuite de prelucrare includ reamere și instrumente de plictisire . Reamuri reglabile sunt utilizate pe scară largă datorită avantajelor lor de economisire a timpului în reducerea eliminării instrumentelor, măsurare și timp de așteptare, îmbunătățind astfel eficiența producției și stabilitatea .
For most electric drive shell bearing holes with tolerances within 2 wire, using non-adjustable reamers can easily lead to undersized products due to slight tool wear. Die-casting aluminum shell bearing holes are relatively easier to machine with better dimensional stability. However, the most problematic bearing holes are the inserted sleeves. Machining steel materials can easily result in tool Purtați, cioplirea și ambalarea sârmei, provocând găuri de rulment . dacă nu sunt detectate la timp, acest lucru poate duce la defecte de lot . Prin urmare, selectarea instrumentelor și proceselor adecvate este crucială .
Odată cu inovația dezvoltatorilor de instrumente, acum există reamereri buni pentru prelucrarea mânecilor de oțel pe piață . le-am verificat și le-am comparat în producția reală . Figura următoare arată un reameer dedicat de mare viteză, de înaltă viteză, dedicat gauri, ciclul este {7 Mașină stabilă φ 62-120 mm Găuri de rulment cu mânecă de oțel pentru 2000-5000 cicluri . Reglarea este simplă, necesitând doar un cuplu de 25n/m și o cheie Allen pentru ajustarea ușoară . Fiecare clic compensează cu precizie 0 . 005mm {{{15} . 005mm {{{15} Mașina fără îndepărtare . Acest lucru rezolvă, de asemenea, probleme de rupere a cipurilor, eliminând îngrijorările de cipuri de fier care dăunează suprafețelor . Durata de viață a instrumentului menține o rugozitate de suprafață a RA1 . 6 sau mai jos, asigurând procesarea vieții, îmbunătățirea eficienței și garantarea calității produsului. Potrivit producătorilor de scule, acest reameer reglabil poate diametre de găuri de mașină, variind de la 12-120 mm.
În plus, clienții necesită adesea eșantioane de limită . Cu acest instrument, nu este necesar să se facă instrumente noi sau eliminate pentru ajustare . Reglarea directă a mașinii poate îndeplini rapid cerințele pentru producția de probă limită . în comparație cu instrumentele de boare reglabile cu un singur nivel, pot oferi o singură dimensiune de dimensiuni, eficiență, și o suprafață internă, care pot oferi o mai bună stabilitate, eficiență, și o suprafață internă, care oferă un instrument de dimensiuni mai bune, eficiență, și o suprafață internă, care pot oferi o mai bună stabilitate, eficiență și o suprafață internă, care pot oferi un număr de dimensiuni mai bune, eficiență, și o suprafață internă. Fii mai puțin potrivit pentru găuri mai mici și poate asigura o cilindricitate și stabilitate de rotunjire ușor inferioară .
În experiența mea, instrumentele cu o singură margine reprezintă provocări mai mari în durata de viață a sculei și stabilitatea dimensională atunci când prelucrați găuri cu mânecă din oțel . Pentru găurile cu mânecă de oțel cu caneluri de ulei sau crestături care necesită tăiere intermitentă, cerințele mai mari sunt plasate pe structura sculei și pe selecția de inserare {{2}, ceea ce trebuie să asigure un sculpt alegere .
Desigur, stabilitatea dimensională a prelucrării nu se bazează doar pe instrumentele . alți factori, cum ar fi stabilitatea de fixare, alocația de prelucrare aspră și rigiditatea fusului de mașină trebuie, de asemenea, controlate . Procesarea sloturilor de rădăcină în partea de jos a găurilor de oțel este deosebit de importantă . monitorizat .
În producția de masă reală de cochilii care aruncă matriță, defectele de lot apar adesea din cauza expirării vieții sculei sau a inspecției dimensionale insuficiente după înlocuirea sculei . Prin urmare, în producție, factorii 5M1E trebuie să fie bine monitorizați, iar trasabilitatea produsului dintr-o singură piesă trebuie să fie asigurate . și să fie trasabilitatea produsului din piese
Precizia prelucrării componentelor motorii este unul dintre factorii cheie în asigurarea performanței și a vieții motorii . pentru a garanta această precizie, o abordare cuprinzătoare, luând în considerare selecția materială, procesele de prelucrare, echipamentele și instrumentele, iar controlul procesului este necesară . Un sistem de control al calității robuste cu inspecții stricte și pentru a asigura respectarea cerințelor de precizie {2 Precizie și stabilitate .
